Kanban (Pull Systems)

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Kanban es a menudo visto como un elemento central de la fabricación "Lean" y es probablemente el tipo de sistema de señalización (Pull), más ampliamente utilizado. Kanban se divide en dos palabras: Kan, que significa Tarjeta y Ban, que significa Señal; y como se podrá suponer, es de origen japonés.

Sistema de Tiraje o de Acceso Directo, (Pull System) se describe como un sistema de producción que controla el flujo de trabajo en fábrica al liberar material en la producción según la demanda del cliente, es decir, sólo cuando se necesita. En cambio un sistema de transmisión (Push System), liberaría material en la producción según se procesan los pedidos de los clientes y el material del que se dispone. Los Sistemas de Planificación de Necesidad de Materiales y de Planificacion de Recursos de Fabricación, (los sistemas MRP por sus siglas en inglés: Material Requirement Planning / Manufacturing Resource Planning), son típicamente sistemas de "push". Lo que debe quedar claro en este punto es que Kanban no es un sistema de programación, sino más bien un sistema de control de producción.

 

Kanban proporciona una serie de beneficios:

Reduce el inventario y la obsolescencia de los productos.

Desde que los componentes se entregan hasta justo antes de que se necesitan, hay una menor necesidad de espacio de almacenamiento. Si debería ser actualizado un diseño de producto o componente, dicha actualización debería incluirse en el producto final lo antes posible. No se tendrian inventarios de productos o componentes obsoletos.

Reducir los desperdicios y desechos.

Con Kanban, los productos y componentes sólo se fabrican cuando se necesitan. Esto elimina la sobreproducción. Las materias primas no se entregan hasta que se necesiten, reduciendo residuos y costes de almacenamiento.

Proporciona flexibilidad en la producción.

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Si hay una caída repentina de la demanda de un producto, Kanban asegura el no tener un exceso de inventario. Esto le da la flexibilidad necesaria para responder rápidamente a una demanda cambiante.

Aumenta la salida.

El flujo de Kanban (tarjetas, contenedores, paletas, etc) se detendrá si hay un problema de producción. Esto hace que los problemas sean visibles rápidamente, lo que les permite ser corregidas lo antes posible. Kanban reduce los tiempos de espera al hacer los suministros más accesibles, rompiendo las barreras administrativas. Esto conlleva a un aumento de la producción usando los mismos recursos.

 

Reduce el costo total por:

  • Prevenir los problemas de producción.
  • El desarrollo de las estaciones de trabajo flexibles.
  • La reducción de desperdicios y desechos.
  • Minimizando el tiempo de espera y  los costos de logística.
  • La reducción de las existencias y los gastos generales.
  • Reducción de los costos de inventario.

Casos de éxito sobre cómo Kaizen Institute Consulting Group aplica estos y otros métodos Lean.

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